Das ZSK-Verfahren hat sich bei Anlagen bis 3.000 Kilogramm pro Stunde bewährt und lässt sich auch beim Bottle-to-Bottle-Recycling einsetzen. Es erhöht die Produktqualität, spart Energie und Betriebskosten, verringert den Logistikaufwand. Ein Fachbeitrag von Dipl. Ing. Jochen Schofer, Coperion GmbH.

Der Verbrauch an Polyethylenterephthalat (PET) weist seit Jahren überdurchschnittliche Steigerungsraten auf; im Verpackungssektor (Einweg-/Mehrwegflaschen, Folien) betragen sie jährlich etwa acht Prozent. Mit diesem Wachstum geht auch mehr Rückware einher. Der beim Verarbeiten entstehende Anteil, beispielsweise Randstreifen oder Stanzgitter aus dem Warm-formen von Folienverpackungen, wird meist innerbetrieblich aufbereitet und zurückgeführt. Aus dem Verbraucherkreislauf stammen große Mengen von gewaschenem, sortenreinem Mahlgut, die als Rezyklate gehandelt werden und für Verarbeiter zur Verfügung stehen.

Bei der herkömmlichen Verarbeitung von PET auf Einschneckenextrudern spielt bereits bei Neumaterial die Vortrocknung eine entscheidende Rolle. PET ist hygroskopisch und nimmt sehr schnell die Gleichgewichtsfeuchte von 3.300 ppm (parts per million) Wasser auf. Noch aufwändiger ist die Materialvorbereitung bei Rezyklaten. Sie müssen vor dem Extrudieren kristallisiert, vorgetrocknet und granuliert oder agglomeriert werden. Ferner ist es erforderlich, die Materialien nach ihrem charakterisierenden intrinsischen Viskositätswert (iV) zu sortieren.

Für das Aufbereiten und direkte Ex­trudieren von PET hat die Stuttgarter Coperion GmbH eine Technologie entwickelt und seit 1992 kontinuierlich an die Anforderungen des Marktes angepasst, bei der weder das Vortrocknen der Materialien noch das Kristallisieren und Agglomerieren von Rezyklaten notwendig ist.

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Quelle: SEKUNDÄR-ROHSTOFFE

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