In Deutschland fallen jährlich 15 Millionen Tonnen an Aschen und Schlacken aus Kraftwerken und anderen Verbrennungsprozessen an; hinzukommen etwa 13 Millionen Tonnen Rückstände aus der Eisen- und Stahlindustrie. Doch Schlacke ist nicht gleich Schlacke. Die bayerischen Lech-Stahlwerke beispielsweise arbeiten mit über dreißig verschiedenen Schlacke-Zusammensetzungen. Ihre Auswahl erfolgt gezielt je nach den jeweiligen metallurgischen oder verfahrenstechnischen Anforderungen.

Doch was geschieht dann mit den diversen Reststoffen? Der Kongress „Schlacken aus der Metallurgie“ am 12. Oktober in Meitingen gab Antworten.

Seit Ende des Zweiten Weltkriegs wurden in Deutschland etwa eine halbe Million Tonnen Eisenhüttenschlacke erzeugt. Eisenhüttenschlacke ist der Sammelbegriff für Hochofenschlacke und Stahlwerkschlacke, die wiederum die sogenannte LD-Schlacke und die Elektroofenschlacke umfasst. Hochofenschlacke entsteht beim Aufschmelzen von Eisenerz und Koks zu Roheisen, LD-Schlacke bei der Veredlung von Roheisen zu Stahl und Elektroofenschlacke beim Aufschmelzen von Schrott. Jährlich entstehen bei der Produktion von rund 45 Millionen Tonnen Rohstahl etwa 15 Millionen Tonnen Hochofen- und Stahlwerkschlacke. 2010 fielen an Stahlwerkschlacke in Deutschland knapp sechs Millionen Tonnen an, davon 1,74 Millionen Tonnen aus der Elektrostahlerzeugung.

Hauptsächlich im Straßenbau
Als Hauptverwertungsmöglichkeit für diese Materialien gilt die Nutzung als Baustoff. 2010 fanden 3,59 Millionen Tonnen Stahlwerkschlacke im Straßen-, Erd- oder Wasserbau Verwendung: Hochofenschlacke in der Zementindustrie und im Straßenbau, LD-Schlacke ebenfalls im Straßenbau, und Elektroofenschlacke beim Bau von Autobahnen.

So wird beispielsweise die Elektroofenschlacke, die in den Lech-Stahlwerken anfällt, von der Max Aichner GmbH zum Baustoff EloMinit aufbereitet. EloMinit kommt in verschiedenen Körnungen als Dämmschütt- oder Frostschutzmaterial, Schotter, Splitt, Edelsplitt oder Brechsand auf den Markt. Rund zwei Drittel davon werden im Straßenbau verwendet, 20 Prozent zur Abdichtung von Deponie-Oberflächen eingesetzt und 18 Prozent finden im Industriebau zur Herstellung von Tragschichten oder als Zuschlag- und Ersatzbaustoff Anwendung.

Acht Jahre gedauert
Einen Überblick über die bisherige Nutzung von metallurgischen Schlacken gab Klaus Kesseler, ThyssenKrupp Steel Europe AG, in seinem Vortrag über die technischen Möglichkeiten der Rückgewinnung. Anhand einer speziellen Schlacke aus dem „OxyCupShaftFurnace“-Prozess erläuterte er dabei exemplarisch den Forschungs-, Entwicklungs- und Zeitaufwand für neuere Entwicklungen: In Labor- und Betriebsversuchen wurde ein Verfahren gefunden, durch das eine dichte, kristallin erstarrte Schlacke zum Einsatz im Wasserbau entsteht. Nach einem genau dosierten Abkühlen lässt sich die basaltharte Masse in felsartige Blöcke zerlegen und nach Gewichtsklassen trennen ...


Lesen Sie mehr in der aktuellen EU-Recycling Ausgabe 11/2011, Seite 14-17.

Quelle: EU-Recycling / vivis

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