Der Name Henschel steht für Tradition: Henschels bauten Lokomotiven, Dampfmaschinen, Flugzeuge und 1969 die ersten Pressen und Scheren. Und Cosmo, die später von Akros übernommen wurde, stellte 1950 erste Aluminiumpressen her. Große Namen und eine Traditionsgeschichte sind aber kein Ruhekissen. Wie sich Akros Henschel für die Zukunft aufgestellt hat, wollte die Redaktion des Fachmagazins EU-Recycling vom Betriebsleiter des Kasseler Werkes, Eric Fromont, wissen.

2007 wurde Akros Henschel gegründet – fast gleichzeitig zeigten sich in den USA erste Anzeichen der beginnenden Finanz- und Wirtschaftskrise. Wie sehr hatte das neue Unternehmen darunter zu leiden?

Bei uns lief und läuft es weiterhin positiv. Wir wurden viel weniger als andere Konkurrenten von der Krise getroffen. Wir haben neues Personal eingestellt: einen Steuerungsingenieur, einen Monteur, einen Serviceleiter, einen Gesamtvertriebsleiter für Osteuropa und Skandinavien, und zwei unserer Auszubildenden haben für die Zeit nach ihrer Lehre schon einen Vertrag in der Tasche. Denn wir haben in den letzten drei Jahren neue Produkte entwickelt, während auf dem Markt für Schrottverarbeitungs-Maschinen kaum neue Ideen oder neue Konzepte zu finden waren.

Von welchen neuen Produkten sprechen Sie?

Als Akros und Henschel fusionierten, haben wir viel Zeit darauf verwandt, eine einzige Produktpalette mit Scheren und Pressen zu entwickeln. Was die Scheren anbelangt, so optimierten wir zunächst die Scherenständer der Henschel-Baureihen: Jetzt verfügen die CIV-Flügelscheren, die Pressflügelscheren und die CIB-Scheren mit Seitenverdichtung über die gleichen Scherenständer. Wir haben uns auch Gedanken über mobile und stationäre Scheren gemacht. Denn unsere Kunden wollten eine nicht stationäre, aber leistungsstärkere als die bisherige 600 Tonnen-Schere. Wir verfügten über eine 800 Tonnen-Version einer Preßflügelschere, modifizierten den Scherenständer und entwickelten eine 700- bis 800 Tonnen-Baureihe mit zwei oder drei Modulen und einer Schnellkupplung für den Scherenständer. Die Maschine erfordert kein besonderes Fundament, keinen Aufwand für die Genehmigung und kann auf zwei Lkw transportiert werden. Kurz gesagt: Ein Produkt mit den Möglichkeiten, mobil einsetzbar und stationär nutzbar zu sein. Solch ein Produkt war noch nicht auf dem Markt.

Gab es ähnliche Änderungen im Pressen-Angebot?

Die Pressenpalette haben wir fast so gelassen, wie sie war: Bei Akros sind die Pressen mit einfacher und doppelter Kompression gut am Markt positioniert und bei Henschel die Pressen mit dreifacher Kompression.

Haben Sie in letzter Zeit nicht auch Zerreißer entwickelt?

Ja. Henschel hat mit der vertikalen Shreddermühle ein sehr gutes Konzept. Doch der für diese Mühle konzipierte Dreiwellen-Zerreißer ist zwar ein Qualitätsprodukt, entspricht aber nicht den heutigen Anforderungen der meisten Shredderbetreiber an einen Zerreißer. Gewünscht wird eine höhere Durchsatzleistung bei gleichzeitiger Minimierung des Explosionsrisikos innerhalb ihrer Shredder. Daher entwickelten wir einen neuen Zweiwellen-Zerreißer mit schnell austauschbaren Wellen, um die Reparatur- und Stillstandzeiten der Maschine zu minimieren.

Außerdem entschlossen wir uns, das Aggregat selbst zu entwickeln, und zwar für 400-, 600- und 800 Kilowatt-Zerreißer. So entstand ein Zweiwellen-Zerreißer mit einer Leistung von 800 Kilowatt – eine derartig hohe Leistung für einen 4.000 PS- oder 6.000 PS-Shredder gab es bislang nicht. Unser größter Vorreißer kann nun – langsamer, aber kraftvoller – Schwerteile aussortieren, das Explosionsrisiko deutlich vermindern und über 100 Tonnen pro Stunde loses Material und 80 Tonnen pro Stunde Paketmaterial verarbeiten ...


Lesen Sie mehr in der aktuellen EU-Recycling Ausgabe 11/2011, Seite 18-20.

Quelle: EU-Recycling

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